ＤＢＲの効果を示すモデル（４）

「ＤＢＲの効果を示すモデル（３）」の続きです。

今までの結果をまとめ、そこから分かったことを記します。例として用いたのは以下のような４つの工程からなる工場でした。そして３番目の工程がボトルネック工程でした。

• 図１
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そして、この工場に対して３つの異なるプル方針を適用しました。

• 図２：ケース１（ＤＢＲ適用時）
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• 図３：ケース２（CONWIP適用時）
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• 図４：ケース３
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ケース１がＴＯＣでいうところのＤＢＲ（＝ドラム・バッファ・ロープ）です。また、ケース２は（「ＤＢＲの効果を示すモデル（１）」では述べていませんでしたが）CONWIPです。（CONWIPの定義については「CONWIP」を参照して下さい。）
これら３つのケースの、ボトルネック・ステーションの利用率とサイクルタイムの関係を比較した結果は以下のとおりであり、ケース１が予想通り一番よい特性を示していました。（つまり、高利用率かつ短サイクルタイムを示していました。）

• 図１１
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この結果から分かることを記します。

• ＤＢＲはスループット増加よりもサイクルタイム短縮に効果がある。
  • ゴールドラットの「ザ・ゴール」

    • ザ・ゴール ― 企業の究極の目的とは何か

  • ではＤＢＲをスループット改善（＝増加）のための施策と位置づけていますが、実際にはスループット増加よりもサイクルタイム短縮に効果があります。通常、工場はボトルネック・ステーションの利用率が９０％以上で運用していると思いますが、そのような領域で図１１を見てみると、同一サイクルタイムの条件で利用率がプッシュに比べてＤＢＲがどの程度改善されたか比較しても、それほど改善されていません。しかし、同一利用率の条件でプッシュとＤＢＲのサイクルタイムを比較するとＤＢＲのほうが劇的に短くなっています。そして短縮率は利用率が１００％に近ければ近いほど大きくなっています。ボトルネック・ステーションの利用率と工場のスループットは比例するので、ＤＢＲはスループット増加よりもサイクルタイム短縮に効果がある、と言うことが出来ます。

• ボトルネックが頻繁に移動する工場ではCONWIPが次善の策として有効である。
  • 工場にＤＢＲを適用するためには、工場内のどのステーションがボトルネックであるかをまず把握する必要があります。しかし、今日のように短寿命市場・多品種の生産環境では工場で生産する製品の種類や生産量が頻繁に変化するのでボトルネック・ステーションがあるところに留まっておらず、工場内をあちこち移動する場合が考えられます。そのような場合にはＤＢＲを適用することが出来ません。しかし、プッシュよりもCONWIPのほうがよい特性を示しているので、ＤＢＲの代わりにCONWIPを工場に適用することで、ある程度、短サイクルタイムを実現することが出来ます。上記の図１の例では、図１１に示すようにＤＢＲ適用時とCONWIP適用時で工場の特性はほぼ同じでした。